Lösung

Medizinprodukte erfordern hohe Präzision, Stabilität, Sicherheit und Reinheit, die höhere Anforderungen an die Verarbeitung und Ausrüstung auferlegen. Herkömmliche mechanische Schneidemethoden für Bleche haben erhebliche Mängel in Bezug auf Präzision und Sicherheitskontrolle. Das Laserschneiden erzeugt sehr schmale Schlitze in medizinischen Geräten, wobei der Laserstrahl sich auf einen kleinen Punkt konzentriert, der am Brennpunkt eine hohe Leistungsdichte erreicht, wodurch das Material schnell zur Verdampfung erhitzt und ein Loch bildet. Wenn sich der Strahl und das Material linear relativ zueinander bewegen, bildet das Loch kontinuierlich einen sehr schmalen Schlitz, typischerweise 0,10 bis 0,20 mm Breite. Der minimale Schlitz sorgt für eine hohe Schneidpräzision.
Der Produktionsprozess von Laserschneidemaschinen ist nicht kontakt. Der Laserschneidkopf berührt nicht die Oberfläche des zu verarbeitenden Materials und kratzt nicht das Werkstück. Für medizinische Geräte ist eine glatte Oberfläche eine grundlegende Anforderung. Das Minimieren des Oberflächenpolageprozesses während der Produktion kann die Produktionseffizienz erheblich verbessern.

Bei der Hardwareverarbeitung verwendet das Laserschneiden hauptsächlich einen fokussierten Hochenergiestrahl, um das Material sofort zu schmelzen oder zu verdampfen und einen Schnitt zu bilden. Fast alle Blechmaterialien können in einem Pass auf einer Laserschneidemaschine geformt werden, wodurch hochwertige Produkte ohne Burrs produziert werden, wodurch die Notwendigkeit einer manuellen Wiederaufbereitung und Schleifung beseitigt wird. Das Laserschnitt reduziert effektiv Prozesse und Zykluszeiten, verbessert die Arbeitseffizienz und reduziert die Arbeitsintensität und die Verarbeitungskosten.

Die herkömmliche Blechverarbeitung ist umständlich, zeitaufwändig und arbeitsintensiv und erfüllt die Marktanforderungen nicht. Laserschneidmaschinen können diese Probleme gut lösen, indem sie Faserlaser -Schneidmaschinen für automatische Programmier- und Schneiden sowie Gravurmuster auf Edelstahl- und Metalloberflächen verwenden.

Die Laserschneidetechnologie beinhaltet die Bestrahlung eines hochenergetischen Laserstrahls auf die Werkstückoberfläche, schmilzt und bildende Schnitte. In Kombination mit Software wie CAD kann es mit komplexen Konturen ein hohes Stahlstrukturkomponenten schneiden und die personalisierten Verarbeitungsanforderungen erfüllen.

Vor dem Aufkommen der Lasertechnologie verwendete die Batterieindustrie die herkömmliche mechanische Verarbeitung. Im Vergleich zur herkömmlichen mechanischen Verarbeitung bietet die Laserverarbeitung Vorteile wie keine Werkzeugverschleiß, flexible Schneidformen, die kontrollierte Kantenqualität, höhere Präzision und niedrigere Betriebskosten, senken die Herstellungskosten, die Verbesserung der Produktionseffizienz und verkürzen den Stanzkreislauf für neue Produkte erheblich.

In der Baumaschinenindustrie, wenn sie mit spezifischen Plattendicken ausgesetzt sind, so lange wie der Bedarf an Werkstückdurchmesser größer oder gleich dem entsprechenden Wert minimaler Durchmesser, und die Anforderungen an die Rauheit und die Größe des Durchmessers innerhalb des Garantiebereichs des Schneidemaschinens liegen, kann der Laserschnitt direkt verwendet werden, das Bohrprozess verbessert und die Arbeitsproduktivität verbessert werden. Das Laserschnitt kann die Punktfunktion verwenden, um die Lochposition zu bestimmen, um die Zeit für das Lokalisieren von Löchern in nachfolgenden Bohrprozessen zu sparen und die Kosten für die Herstellung von Bohrvorlagen zu beseitigen, wodurch die Produktionseffizienz und die Produktgenauigkeit verbessert werden.

Wenn sich die Automobilindustrie in Richtung hellere Strukturen bewegt, werden Materialien wie Aluminium- und Magnesiumlegierungen zu Kandidaten, um verzinkte Stahl zu ersetzen. Da die Karosserie (BIW) etwa 27% des Fahrzeuggewichts ausmacht, kann die Verwendung dieser leichten Materialien das Gesamtgewicht des Fahrzeugs verringern. Das herkömmliche Schweißen des Resistenzspots hat jedoch viele Probleme mit diesen Materialien: lange Schweißzeit, Kosten mit hoher Elektrodenwartungskosten und Zinkbeschichtungsangriff an elektronische Produkte. Laserschweißen kann einige dieser Probleme überwinden. Neben BIW wird auch Laserschweißen für Motorteile, Getriebeteile, Lichtmaschinen, Magnetoide, Kraftstoffinjektoren, Kraftstofffilter und Brennstoffzellen verwendet.

Mit dem Aufkommen des Laserschweißens sind die Vorteile des Laserschweißens für dünnere Materialien immer deutlicher geworden. Es ermöglicht eine präzise Kontrolle der Schweißwärme und der Punktgröße bei Bedarf. Faserlaserschweißmaschinen verwenden Energiefasern, um Laser zu übertragen, die durch Festkörperlaser durch Kopplungstechnologie an die Werkstückoberfläche zum Schweißen erzeugt werden. Aufgrund der kleinen, erwärmungsbezogenen Zone verformt das Laserschweißen keine dünnen Materialien (0,1-2,0 mm), wodurch einheitliche und konsistente Schweißflecken gewährleistet sind, die Notwendigkeit des Polierens verringert und die defekte Produktrate erheblich verringert.

Die Herstellung des modernen Bades aus Edelstahl erfordert eine hohe Qualität in der Schweißstärke und im Aussehen, insbesondere für hochwertige Komponenten mit strengen Schweißqualitätsanforderungen. Diese können mit minimaler oder nicht nachfolgender Verarbeitung abgeschlossen werden. Herkömmliche Schweißmethoden aufgrund eines signifikanten Wärmeeintrags verursachen zwangsläufig eine Verformung und Verformung von Werkstücks. Um dies zu beheben, ist eine umfangreiche Nachbearbeitung erforderlich und erhöht die Kosten. Laserschweißen mit schneller Geschwindigkeit und hohem Tiefenverhältnis kann die Schweißeffizienz und -stabilität erheblich verbessern.

Die Leistung, die neue Energiefahrzeuge fährt, stammt aus Hunderten von Lithiumbatterienzellen. Im Herstellungsprozess von Lithiumbatterien oder Batteriepackungen erfordern mehr als 20 Prozesse Schweißen, um leitfähige Anschlüsse oder Versiegeln zu erreichen. Die Qualität des Schweißens ist für die Sicherheitsleistung des gesamten Fahrzeugs von entscheidender Bedeutung.
Laserschweißen, ein signifikantes nichtkontaktes Schweißverfahren, verwendet einen hochenergischen Laserstrahl, der sich auf die Produktoberfläche oder innen konzentriert, um eine Atombindung zwischen zwei getrennten Produkten zu erreichen. Im Vergleich zu herkömmlichem Argon-Lichtbogenschweißen, Widerstandsschweißen und Ultraschallschweißen hat das Laserschweißen bemerkenswerte Vorteile: kleine Wärmezone, Nichtkontaktverarbeitung und hohe Verarbeitungseffizienz.

Laserschweißmaschinen werden in der Handwerks- und Schmuckindustrie häufig verwendet, insbesondere für präzise Halsketten und andere Schmuck. Wie Lasermarkierungsmaschinen entwickelt und vertieft sich ihre Anwendung in der Schmuckindustrie. Laserschweißen schmilzt und verschmilzt sofort Handwerk und Schmuck. Das Prinzip ist, dass die Metalloberfläche unter Laseraktionen eine Reihe von Veränderungen, Erwärmung und schneller Wärme bis zur Tiefe durchführt. Bei einer bestimmten Laserkraftdichte schmilzt die Oberfläche und bei höheren Leistungsdichten sofort verdampft sie und bildet einen Schmelzpool. Während des Schweißens führt die relative Bewegung des Werkstücks und des Lasers dazu, dass das geschmolzene Metall entlang eines bestimmten Winkels beschleunigt, schnell abkühlt und eine Schweißnaht bildet.

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