해결책

의료 기기는 높은 정밀도, 안정성, 안전성 및 순도를 요구하며, 이로 인해 가공 및 장비에 대한 요구가 높아집니다. 전통적인 판금 기계 절단 방법은 정밀도와 안전 제어 측면에서 심각한 단점을 가지고 있습니다. 레이저 절단은 의료 기기에서 매우 좁은 슬릿을 생성합니다. 레이저 빔은 작은 지점에 집중되어 초점에서 높은 전력 밀도를 달성하고 재료를 빠르게 가열하여 기화시키고 구멍을 형성합니다. 빔과 재료가 서로에 대해 선형적으로 이동함에 따라 구멍은 일반적으로 폭이 0.10-0.20mm인 매우 좁은 슬릿을 연속적으로 형성합니다. 최소한의 슬릿으로 높은 절단 정밀도를 보장합니다.
레이저 절단기의 생산 공정은 비접촉식입니다. 레이저 커팅 헤드는 가공 중인 재료의 표면에 닿지 않으며 공작물을 긁지 않습니다. 의료 기기의 경우 매끄러운 표면이 기본 요구 사항입니다. 생산 중 표면 연마 공정을 최소화하면 생산 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

하드웨어 가공에서 레이저 절단은 주로 집중된 고에너지 빔을 사용하여 재료를 즉시 녹이거나 기화시켜 절단을 형성합니다. 거의 모든 시트 재료는 레이저 절단기에서 한 번에 성형할 수 있어 버(burr) 없이 고품질 제품을 생산할 수 있으므로 수동 재처리 및 연삭이 필요하지 않습니다. 레이저 절단은 공정 및 주기 시간을 효과적으로 단축하고 작업 효율성을 향상시키며 노동 강도 및 가공 비용을 줄입니다.

기존의 판금 가공은 번거롭고 시간 소모적이며 노동 집약적이어서 시장 수요를 충족시키지 못합니다. 레이저 절단기는 자동 프로그래밍 및 절단, 스테인레스 스틸 및 금속 표면의 패턴 조각을 위해 파이버 레이저 절단기를 사용하여 이러한 문제를 잘 해결할 수 있습니다.

레이저 절단 기술에는 고에너지 레이저 빔을 작업물 표면에 조사하여 용융 및 절단을 형성하는 작업이 포함됩니다. CAD와 같은 소프트웨어와 결합하면 복잡한 윤곽이 있는 고강도 강철 구조물 부품 절단을 달성하여 맞춤형 처리 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

레이저 기술이 출현하기 전에 배터리 산업에서는 전통적인 기계 가공을 사용했습니다. 기존 기계 가공에 비해 레이저 가공은 공구 마모 없음, 유연한 절단 형태, 가장자리 품질 제어, 높은 정밀도, 운영 비용 절감 등의 이점을 제공하여 제조 비용을 절감하고 생산 효율성을 향상시키며 신제품의 다이 커팅 주기를 크게 단축시킵니다.

건설 기계 산업에서 특정 판 두께에 직면했을 때 공작물 구멍 직경 요구 사항이 해당 최소 직경 값보다 크거나 같고 거칠기 및 직경 크기 요구 사항이 절단기의 보증 범위 내에 있는 한 레이저 절단을 직접 사용할 수 있어 드릴링 공정이 제거되고 노동 생산성이 향상됩니다. 레이저 절단은 도트 기능을 사용하여 구멍 위치를 결정함으로써 후속 드릴링 공정에서 구멍을 찾는 시간을 절약하고 드릴링 템플릿 제작 비용을 없애 생산 효율성과 제품 정밀도를 향상시킬 수 있습니다.

자동차 산업이 경량 구조로 전환함에 따라 알루미늄 및 마그네슘 합금과 같은 재료가 아연 도금 강철을 대체할 후보가 되고 있습니다. BIW(body-in-white)는 차량 중량의 약 27%를 차지하므로 이러한 경량 소재를 사용하면 차량 전체 중량을 줄일 수 있습니다. 그러나 전통적인 저항 점용접은 이러한 재료에 많은 문제점을 가지고 있습니다: 긴 용접 시간, 높은 전극 유지 비용, 전자 제품에 대한 아연 코팅 접착성. 레이저 용접은 이러한 문제 중 일부를 극복할 수 있습니다. BIW 외에도 레이저 용접은 엔진 부품, 변속기 부품, 교류 발전기, 솔레노이드, 연료 분사 장치, 연료 필터 및 연료 전지에도 사용됩니다.

레이저 용접의 출현으로 얇은 재료에 대한 레이저 용접의 장점이 점점 더 분명해지고 있습니다. 필요에 따라 용접 열과 스폿 크기를 정밀하게 제어할 수 있습니다. 파이버 레이저 용접기는 에너지 섬유를 사용하여 결합 기술을 통해 고체 레이저에서 생성된 레이저를 용접을 위해 작업물 표면에 전송합니다. 열 영향을 받는 부분이 작기 때문에 레이저 용접은 얇은 재료(0.1~2.0mm)를 변형시키지 않아 균일하고 일관된 용접 지점을 보장하고 연마 필요성을 줄이고 불량률을 크게 낮춥니다.

현대의 스테인레스 스틸 욕실 제조는 특히 엄격한 용접 품질 요구 사항이 있는 고부가가치 부품의 경우 높은 용접 강도와 외관을 요구합니다. 이는 후속 처리를 최소화하거나 전혀 수행하지 않고 완료할 수 있습니다. 전통적인 용접 방법은 상당한 열 입력으로 인해 필연적으로 공작물 뒤틀림과 변형을 유발합니다. 이를 해결하려면 광범위한 후처리가 필요하므로 비용이 증가합니다. 레이저 용접은 빠른 속도와 높은 깊이 대 폭 비율로 용접 효율성과 안정성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

새로운 에너지 차량을 구동하는 동력은 수백 개의 리튬 배터리 셀에서 나옵니다. 리튬 배터리 또는 배터리 팩 제조 공정에서는 전도성 연결 또는 밀봉을 달성하기 위해 용접이 필요한 공정이 20개 이상입니다. 용접 품질은 차량 전체의 안전 성능에 매우 중요합니다.
중요한 비접촉 용접 방법인 레이저 용접은 제품 표면이나 내부에 고에너지 레이저 빔을 집중시켜 두 개의 개별 제품 간의 원자 결합을 달성합니다. 전통적인 아르곤 아크 용접, 저항 용접, 초음파 용접에 비해 레이저 용접은 �이저 빔을 집중시켜 두 개의 개별 제품 간의 원자 결합을 달성합니다. 전통적인 아르곤 아크 용접, 저항 용접, 초음파 용접에 비해 레이저 용접은 열 영향부가 작고 비접촉 가공이 가능하며 가공 효율성이 높다는 장점이 있습니다.

레이저 용접기는 수공예품 및 보석 산업, 특히 정밀한 목걸이 및 기타 보석류에 널리 사용됩니다. 레이저 마킹 기계와 마찬가지로 보석 산업에서의 적용도 지속적으로 발전하고 심화되고 있습니다. 레이저 용접은 수공예품과 보석을 즉시 녹이고 융합시킵니다. 원리는 레이저 작용에 따라 금속 표면이 일련의 변화를 겪고 가열되어 빠르게 열을 깊이까지 전달한다는 것입니다. 특정 레이저 전력 밀도에서는 표면이 녹고, 더 높은 전력 밀도에서는 즉시 기화되어 용융 풀을 형성합니다. 용접 중에 공작물과 레이저의 상대적인 움직임으로 인해 용융 금속이 특정 각도를 따라 가속되어 빠르게 냉각되어 용접 이음새가 형성됩니다.

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