해결책

의료 기기에는 높은 정밀도, 안정성, 안전 및 순도가 필요하므로 가공 및 장비에 대한 수요가 높아집니다. 전통적인 판금 기계적 절단 방법은 정밀성 및 안전 제어 측면에서 상당한 결점을 가지고 있습니다. 레이저 절단은 의료 기기에서 매우 좁은 슬릿을 생성하며, 레이저 빔은 초점에서 높은 전력 밀도를 달성하는 작은 반점에 초점을 맞추고 재료를 기화로 빠르게 가열하고 구멍을 형성합니다. 빔과 재료가 서로에 대해 선형으로 이동함에 따라 구멍은 일반적으로 폭이 0.10-0.20 mm, 매우 좁은 슬릿을 지속적으로 형성합니다. 최소 슬릿은 높은 절단 정밀도를 보장합니다.
레이저 절단 기계의 생산 공정은 비접촉입니다. 레이저 절단 헤드는 가공중인 재료의 표면에 닿지 않으며 공작물을 긁지 않습니다. 의료 기기의 경우 부드러운 표면이 기본 요구 사항입니다. 생산 중 표면 연마 공정을 최소화하면 생산 효율이 크게 향상 될 수 있습니다.

하드웨어 처리에서 레이저 절단은 주로 집중된 고 에너지 빔을 사용하여 재료를 즉시 녹이거나 기화하여 절단을 형성합니다. 거의 모든 시트 재료는 레이저 커팅 머신의 한 번의 패스로 형성 될 수 있으며, 버가없는 고품질 제품을 생산하여 수동 재 처리 및 연삭이 필요하지 않습니다. 레이저 절단은 프로세스와주기 시간을 효과적으로 줄이고, 작업 효율성을 향상 시키며, 노동 강도 및 처리 비용을 줄입니다.

전통적인 판금 가공은 번거롭고 시간이 많이 걸리며 노동 집약적이며 시장 요구를 충족시키지 못하고 있습니다. 레이저 절단기는 자동 프로그래밍 및 절단을 위해 광섬유 레이저 커팅 머신을 사용하여 스테인레스 스틸 및 금속 표면의 조각 패턴을 사용하여 이러한 문제를 잘 해결할 수 있습니다.

레이저 절단 기술은 공작물 표면에 고 에너지 레이저 빔을 조사하고 컷을 형성하고 형성하는 것이 포함됩니다. CAD와 같은 소프트웨어와 결합하여 복잡한 윤곽선으로 고강도 강철 구조 구성 요소 절단을 달성하여 개인화 된 처리 요구를 충족시킬 수 있습니다.

레이저 기술이 출현하기 전에 배터리 산업은 전통적인 기계식 처리를 사용했습니다. 전통적인 기계식 처리와 비교하여 레이저 처리는 공구 마모, 유연한 절단 모양, 제어 가장자리 품질, 높은 정밀도 및 운영 비용을 낮추어 제조 비용을 줄이고 생산 효율성을 향상 시키며 신제품의 다이 절단주기를 크게 단축하는 등의 장점을 제공합니다.

건설 기계 산업에서, 특정 플레이트 두께에 직면 할 때, 공작물 구멍 직경 요구 사항이 해당 최소 직경 값보다 크거나 동일하고, 거칠기 및 직경 크기 요구 사항은 절단 기계의 보증 범위 내에있는 한, 레이저 절단은 직접 사용하여 드릴링 과정을 제거하고 노동 생산성을 향상시킬 수 있습니다. 레이저 절단은 도트 기능을 사용하여 구멍 위치를 결정하여 후속 드릴링 프로세스에서 구멍을 찾는 시간을 절약하고 시추 템플릿 제조 비용을 제거하여 생산 효율성과 제품 정밀도를 향상시킬 수 있습니다.

자동차 산업이 더 가벼운 구조로 이동함에 따라 알루미늄 및 마그네슘 합금과 같은 재료는 아연 도금 강철을 대체하기위한 후보자가되고 있습니다. 바디 인 흰색 (BIW)은 차량 중량의 약 27%를 차지하기 때문에 이러한 경량 재료를 사용하면 차량의 전체 중량이 줄어들 수 있습니다. 그러나 전통적인 저항 스팟 용접은 이러한 재료에 많은 문제가 있습니다 : 긴 용접 시간, 높은 전극 유지 보수 비용 및 전자 제품에 대한 아연 코팅 접착력. 레이저 용접은 이러한 문제 중 일부를 극복 할 수 있습니다. BIW 외에도 레이저 용접은 엔진 부품, 변속기 부품, 발전기, 솔레노이드, 연료 인젝터, 연료 필터 및 연료 전지에도 사용됩니다.

레이저 용접의 출현으로 더 얇은 재료에 대한 레이저 용접의 장점이 점점 더 명백 해지고 있습니다. 필요에 따라 용접 열과 스팟 크기를 정확하게 제어 할 수 있습니다. 섬유 레이저 용접 기계는 에너지 섬유를 사용하여 결합 기술을 통해 용접을 위해 공작물 표면에 고체 레이저로 생성 된 레이저를 전송합니다. 작은 열 영향 구역으로 인해 레이저 용접은 얇은 재료 (0.1-2.0 mm)를 변형시키지 않아 균일하고 일관된 용접 반점을 보장하고, 연마의 필요성을 줄이고, 결함이있는 제품 속도를 크게 낮추는 것입니다.

현대적인 스테인리스 스틸 욕실 제조는 용접 강도와 외관의 고품질을 요구합니다. 특히 엄격한 용접 품질 요구 사항이있는 고 부가가치 부품의 경우. 이들은 최소한의 후속 처리로 완료 될 수 있습니다. 상당한 열 입력으로 인해 전통적인 용접 방법은 필연적으로 공작물 왜곡과 변형을 유발합니다. 이를 해결하기 위해 광범위한 사후 처리가 필요하고 비용이 증가합니다. 빠른 속도와 높은 깊이 대폭 비율을 갖는 레이저 용접은 용접 효율과 안정성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

새로운 에너지 차량을 구동하는 전력은 수백 개의 리튬 배터리 셀에서 나옵니다. 리튬 배터리 또는 배터리 팩의 제조 공정에서 전도성 연결 또는 밀봉을 달성하기 위해 20 개 이상의 프로세스가 용접해야합니다. 용접 품질은 전체 차량의 안전성 성능에 중요합니다.
상당한 비접촉 용접 방법 인 레이저 용접은 제품 표면 또는 내부에 중점을 둔 고 에너지 레이저 빔을 사용하여 두 개의 별도 제품 사이의 원자 결합을 달성합니다. 전통적인 아르곤 아크 용접, 저항 용접 및 초음파 용접과 비교할 때 레이저 용접은 작은 열 영향 구역, 비접촉 처리 및 고 처리 효율과 같은 주목할만한 장점이 있습니다.

레이저 용접 기계는 수공예 및 보석 산업, 특히 정확한 목걸이 및 기타 보석류에 널리 사용됩니다. 레이저 마킹 머신과 마찬가지로 보석 산업에서의 응용 프로그램은 지속적으로 개발되고 심화되고 있습니다. 레이저 용접은 즉시 핸디 크래프트와 보석을 녹이고 융합합니다. 원리는 레이저 작용 하에서 금속 표면이 일련의 변화를 겪고, 가열 및 깊이에 열을 빠르게 전도한다는 것입니다. 특정 레이저 전력 밀도에서 표면이 녹고 더 높은 전력 밀도에서는 즉시 기화되어 용융 풀을 형성합니다. 용접하는 동안, 공작물과 레이저의 상대적 움직임은 용융 금속이 특정 각도를 따라 가속하여 빠르게 냉각하고 용접 이음새를 형성하게한다.

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