解決

医療機器には、高い精度、安定性、安全性、純度が必要であり、加工と機器に高い要求を課します。従来の板金の機械的切断方法には、精度と安全性の制御という点で大きな欠点があります。レーザー切断は医療機器に非常に狭いスリットを生成し、レーザービームは焦点で高出力密度を達成する小さなスポットに焦点を合わせ、材料を蒸発に急速に加熱し、穴を形成します。ビームと材料が互いに比較的直線的に移動すると、穴は非常に狭いスリットを連続的に形成します。通常、幅は0.10-0.20 mmです。最小スリットにより、高い切断精度が保証されます。
レーザー切断機の生産プロセスは非接触です。レーザー切断ヘッドは、処理されている材料の表面に触れず、ワークピースを傷つけません。医療機器の場合、滑らかな表面は基本的な要件です。生産中の表面研磨プロセスを最小化すると、生産効率が大幅に向上する可能性があります。

ハードウェア処理では、レーザー切断は主に焦点を絞った高エネルギービームを使用して、材料を即座に溶かしたり蒸発させたりしてカットを形成します。ほとんどすべてのシート材料は、レーザー切断機の1つのパスで形作られ、バリなしで高品質の製品を生産し、手動の再処理と研削の必要性を排除できます。レーザー切断は、プロセスとサイクル時間を効果的に削減し、作業効率を改善し、労働の強度と処理コストを削減します。

従来の板金加工は、面倒で時間がかかり、労働集約的であり、市場の需要を満たすことができません。レーザー切断機は、ステンレス鋼と金属表面の自動プログラミングと切断、彫刻パターンのためにファイバーレーザー切断機を使用することにより、これらの問題をうまく解決できます。

レーザー切断技術には、高エネルギーレーザービームをワークピース表面に照射すること、融解と形成のカットが含まれます。 CADなどのソフトウェアと組み合わせることで、複雑な輪郭を備えた高強度鋼構造コンポーネントの切断を実現でき、パーソナライズされた処理ニーズを満たします。

レーザー技術が出現する前は、バッテリー業界は従来の機械処理を使用していました。従来の機械処理と比較して、レーザー処理は、ツールの摩耗、柔軟な切断形状、制御されたエッジの品質、より高い精度、運用コストの削減などの利点を提供し、製造コストの削減、生産効率の向上、新製品のダイカットサイクルを大幅に短縮します。

建設機械産業では、ワークピースの穴の直径要件が対応する最小直径の値以上であり、粗さと直径のサイズの要件が切断機の保証範囲内である限り、特定のプレートの厚さに直面した場合、レーザー切断は直接使用でき、掘削プロセスを排除し、労働産生の産生生産性を向上させることができます。レーザー切断は、ドット機能を使用して穴の位置を決定し、その後の掘削プロセスで穴を見つける時間を節約し、掘削テンプレートを作成するコストを排除し、生産効率と製品の精度を改善することができます。

自動車産業がより軽い構造に向かって移動するにつれて、アルミニウム合金やマグネシウム合金などの材料は、亜鉛メッキ鋼に代わる候補になりつつあります。ボディインホワイト（BIW）は車両重量の約27％を占めているため、これらの軽量材料を使用すると、車両の全体的な重量が減少する可能性があります。ただし、従来の抵抗スポット溶接には、これらの材料に多くの問題があります。長い溶接時間、高い電極維持コスト、電子製品への亜鉛コーティングの接着です。レーザー溶接は、これらの問題のいくつかを克服できます。 BIWに加えて、レーザー溶接は、エンジン部品、トランスミッション部品、オルタネーター、ソレノイド、燃料インジェクター、燃料フィルター、燃料電池にも使用されます。

レーザー溶接の出現により、薄い材料のレーザー溶接の利点がますます明らかになっています。必要に応じて、溶接熱とスポットサイズを正確に制御できます。ファイバーレーザー溶接機は、エネルギー繊維を使用して、結合技術を介してソリッドステートレーザーによって生成されたレーザーをワークピース表面に溶接用に送信します。熱の影響を受けたゾーンが小さいため、レーザー溶接は薄い材料（0.1〜2.0 mm）を変形させず、均一で一貫した溶接スポットを確保し、研磨の必要性を減らし、欠陥のある製品レートを大幅に下げます。

最新のステンレス鋼のバスルームの製造には、特に厳しい溶接品質要件を備えた高価値が付加されたコンポーネントの場合、溶接の強度と外観が高品質を要求しています。これらは、最小限または後続の処理で完了することができます。従来の溶接方法は、有意な熱入力により、必然的にワークピースの歪みと変形を引き起こします。これに対処するには、大規模な後処理が必要であり、コストが増加します。速度と深さと幅の比率が高いレーザー溶接は、溶接効率と安定性を大幅に改善できます。

新しいエネルギー車を駆動する電力は、数百のリチウム電池セルから来ています。リチウムバッテリーまたはバッテリーパックの製造プロセスでは、20を超えるプロセスで導電性接続またはシーリングを実現するために溶接が必要です。溶接の品質は、車両全体の安全性能に非常に重要です。
重要な非接触溶接法であるレーザー溶接は、製品表面または内部に焦点を合わせた高エネルギーレーザービームを使用して、2つの別々の製品間の原子結合を実現します。従来のアルゴンアーク溶接、抵抗溶接、および超音波溶接と比較して、レーザー溶接には顕著な利点があります。小さな熱影響を受けたゾーン、非接触処理、および高処理効率です。

レーザー溶接機は、特に正確なネックレスやその他の宝石のために、手工芸品や宝石業界で広く使用されています。レーザーマーキングマシンのように、宝石業界でのアプリケーションは継続的に発展し、深化されています。レーザー溶接は即座に溶け、手工芸品と宝石を融合します。原則は、レーザー作用の下で、金属表面が一連の変化を起こし、加熱し、深さまで熱を迅速に伝導することです。特定のレーザー出力密度では、表面が溶け、より高い出力密度では、即座に気化し、溶融プールを形成します。溶接中、ワークピースとレーザーの相対的な動きにより、溶融金属は特定の角度に沿って加速し、急速に冷却し、溶接継ぎ目を形成します。

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