解決

医療機器には高精度、安定性、安全性、純度が求められ、加工や設備に対する要求が高くなります。従来の板金機械切断方法には、精度と安全性の管理の点で重大な欠点がありました。レーザー切断では、医療機器に非常に狭いスリットが生成され、レーザービームが小さなスポットに集束され、焦点での高出力密度が達成され、材料が急速に加熱されて蒸発し、穴が形成されます。ビームと材料が相互に直線的に移動すると、穴には通常幅 0.10 ～ 0.20 mm の非常に狭いスリットが連続的に形成されます。最小限のスリットにより高い切断精度を実現します。
レーザー切断機の製造プロセスは非接触です。レーザー切断ヘッドは加工される材料の表面に触れず、ワークピースに傷を付けません。医療機器の場合、表面が滑らかであることが基本的な要件です。生産時の表面研磨工程を最小限に抑え、生産効率を大幅に向上します。

ハードウェア加工におけるレーザー切断は、主に集束された高エネルギービームを使用して材料を瞬時に溶解または蒸発させ、切断を形成します。ほぼすべてのシート材料をレーザー切断機で 1 回のパスで成形できるため、バリのない高品質の製品が得られ、手動での再加工や研削が不要になります。レーザー切断により、プロセスとサイクルタイムが効果的に短縮され、作業効率が向上し、労働力と加工コストが削減されます。

従来の板金加工は面倒で時間と労働集約的であり、市場の需要を満たしていません。レーザー切断機は、ファイバーレーザー切断機を使用して自動プログラミングと切断を行い、ステンレス鋼や金属の表面にパターンを彫刻することで、これらの問題をうまく解決できます。

レーザー切断技術では、高エネルギーのレーザー光線をワーク表面に照射し、溶かして切り込みを入れます。 CADなどのソフトウェアと組み合わせることで、複雑な形状の高張力鋼構造部品の切断を実現し、個別の加工ニーズに対応します。

レーザー技術が登場する前、バッテリー業界では従来の機械加工が使用されていました。従来の機械加工と比較して、レーザー加工には、工具の摩耗がない、柔軟な切断形状、管理されたエッジ品質、高精度、低操業コストなどの利点があり、製造コストの削減、生産効率の向上、新製品の型抜きサイクルの大幅な短縮に役立ちます。

建設機械業界では、特定の板厚に直面した場合、ワークの穴径の要件が対応する最小直径値以上であり、粗さと直径サイズの要件が切断機の保証範囲内である限り、レーザー切断を直接使用できるため、穴あけプロセスが不要になり、労働生産性が向上します。レーザー切断では、ドット機能を使用して穴の位置を決定できるため、後続の穴あけプロセスで穴の位置を特定する時間を節約し、穴あけテンプレートの作成コストを削減できるため、生産効率と製品の精度が向上します。

自動車産業が構造の軽量化に向かう​​につれ、アルミニウムやマグネシウム合金などの材料が亜鉛メッキ鋼板に代わる候補となりつつあります。ホワイトボディ（BIW）は車両重量の約27％を占めるため、これらの軽量素材を使用することで車両全体の軽量化が可能です。しかし、これらの材料に関する従来の抵抗スポット溶接には、長い溶接時間、高額な電極メンテナンス費用、電子製品への亜鉛コーティングの付着など、多くの問題があります。レーザー溶接は、これらの問題のいくつかを解決できます。 BIW以外にも、レーザー溶接はエンジン部品、トランスミッション部品、オルタネーター、ソレノイド、燃料インジェクター、燃料フィルター、燃料電池などにも使用されています。

レーザー溶接の出現により、より薄い材料に対するレーザー溶接の利点がますます明らかになりました。必要に応じて溶接熱とスポットサイズを正確に制御できます。ファイバーレーザー溶接機は、エネルギーファイバーを使用して、結合技術を通じて固体レーザーによって生成されたレーザーをワークピース表面に送信して溶接します。レーザー溶接は熱影響部が小さいため、薄い材料（0.1～2.0mm）を変形させず、溶接箇所が均一で安定し、研磨の必要性が減り、製品不良率が大幅に低下します。

現代のステンレス鋼バスルームの製造では、特に厳しい溶接品質要件を持つ高付加価値部品の場合、溶接強度と外観に高品質が求められます。これらは最小限の処理で完了するか、後続の処理を行わずに完了できます。従来の溶接方法では、大量の熱が入力されるため、ワークピースの歪みや変形が避けられません。これに対処するには、大規模な後処理が必要となり、コストが増加します。レーザー溶接は、高速で深さ対幅の比が高いため、溶接の効率と安定性を大幅に向上させることができます。

新エネルギー車を駆動する電力は、数百個のリチウム電池セルから供給されます。リチウム電池または電池パックの製造プロセスでは、20 以上の工程で導電接続や封止を実現するために溶接が必要です。溶接の品質は車両全体の安全性能を左右する重要な要素です。
重要な非接触溶接方法であるレーザー溶接は、製品の表面または内部に焦点を合わせた高エネルギーのレーザー ビームを使用して、2 つの別々の製品間の原子結合を実現します。レーザー溶接は、従来のアルゴンアーク溶接、抵抗溶接、超音波溶接と比較して、熱影響部が小さい、非接触で加工できる、加工効率が高いなどの大きな利点があります。

レーザー溶接機は、手工芸品や宝飾品業界、特に精密なネックレスやその他の宝飾品に広く使用されています。レーザーマーキングマシンと同様に、ジュエリー業界での応用は継続的に発展し、深まっています。レーザー溶接は手工芸品やジュエリーを瞬時に溶かして融合させます。原理は、レーザーの作用により金属表面が一連の変化を起こし、加熱され、熱が深部まで急速に伝導するというものです。特定のレーザー出力密度では表面が溶融し、より高い出力密度では表面が瞬時に蒸発して溶融プールが形成されます。溶接中、ワークピースとレーザーの相対運動により、溶融金属が特定の角度に沿って加速され、急速に冷却されて溶接シームが形成されます。

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