Soluţie

Dispozitivele medicale necesită o precizie ridicată, stabilitate, siguranță și puritate, care impun cerințe mai mari la procesare și echipamente. Metodele tradiționale de tăiere mecanică din tablă au deficiențe semnificative în ceea ce privește precizia și controlul siguranței. Tăierea cu laser produce fante foarte înguste în dispozitivele medicale, cu fasciculul laser concentrat într -un loc mic, obținând densitate mare de putere în punctul focal, încălzind rapid materialul la vaporizare și formând o gaură. Pe măsură ce fasciculul și materialul se mișcă liniar unul față de celălalt, gaura formează continuu o fanta foarte îngustă, de obicei cu o lățime de 0,10-0,20 mm. Fanta minimă asigură o precizie ridicată de tăiere.
Procesul de producție al mașinilor de tăiere cu laser nu este contact. Capul de tăiere laser nu atinge suprafața materialului procesat și nu zgârie piesa de prelucrat. Pentru dispozitivele medicale, o suprafață netedă este o cerință de bază. Minimizarea procesului de lustruire a suprafeței în timpul producției poate îmbunătăți considerabil eficiența producției.

În procesarea hardware, tăierea cu laser folosește în principal un fascicul de energie mare concentrat pentru a topi sau vaporiza instantaneu materialul, formând o tăietură. Aproape toate materialele de foi pot fi modelate într-o singură trecere pe o mașină de tăiat cu laser, producând produse de înaltă calitate fără burrs, eliminând nevoia de reprocesare manuală și măcinare. Tăierea cu laser reduce eficient procesele și timpul de ciclu, îmbunătățește eficiența muncii și reduce intensitatea forței de muncă și costurile de procesare.

Prelucrarea tradițională a tablelor este greoaie, consumatoare de timp și consumatoare de forță de muncă, care nu îndeplinește cerințele pieței. Mașinile de tăiat cu laser pot rezolva bine aceste probleme folosind mașini de tăiat laser cu fibre pentru programare și tăiere automată, modele de gravură pe suprafețe din oțel inoxidabil și metal.

Tehnologia de tăiere cu laser implică iradierea unui fascicul laser cu energie mare pe suprafața piesei, topirea și formarea tăieturilor. În combinație cu un software precum CAD, poate realiza tăierea componentelor de structură de oțel de înaltă rezistență cu contururi complexe, care să răspundă nevoilor de procesare personalizate.

Înainte de apariția tehnologiei laser, industria bateriilor a folosit procesarea mecanică tradițională. În comparație cu procesarea mecanică tradițională, prelucrarea laserului oferă avantaje precum nicio uzură a sculelor, forme de tăiere flexibile, calitate marginii controlate, precizie mai mare și costuri de operare mai mici, contribuind la reducerea costurilor de fabricație, la îmbunătățirea eficienței producției și la scurtarea semnificativă a ciclului de reducere

În industria utilajelor de construcție, atunci când se confruntă cu grosimi specifice ale plăcii, atâta timp cât cerința diametrului găurii de lucru este mai mare sau egală cu valoarea cu diametrul minim corespunzător, iar cerințele de rugozitate și dimensiunea diametrului sunt în intervalul de garanție al mașinii de tăiere, tăierea cu laser poate fi utilizată direct, eliminând procesul de foraj și îmbunătățirea productivității muncii. Tăierea cu laser poate utiliza funcția de puncție pentru a determina poziția găurii, economisind timpul pentru localizarea găurilor în procesele de foraj ulterioare și eliminarea costurilor de realizare a șabloanelor de foraj, îmbunătățind astfel eficiența producției și precizia produsului.

Pe măsură ce industria auto se îndreaptă către structuri mai ușoare, materiale precum aluminiu și aliaje de magneziu devin candidați pentru a înlocui oțelul galvanizat. Deoarece caroserie în alb (BIW) reprezintă aproximativ 27% din greutatea vehiculului, utilizarea acestor materiale ușoare poate reduce greutatea totală a vehiculului. Cu toate acestea, sudarea la fața locului de rezistență tradițională are multe probleme cu aceste materiale: timpul de sudare lung, costurile ridicate de întreținere a electrodului și aderența acoperirii cu zinc la produsele electronice. Sudarea cu laser poate depăși unele dintre aceste probleme. Pe lângă BIW, sudarea cu laser este, de asemenea, utilizată pentru piese de motor, piese de transmisie, alternatoare, solenoide, injectoare de combustibil, filtre de combustibil și celule de combustibil.

Odată cu apariția sudării cu laser, avantajele sudurii laser pentru materiale mai subțiri au devenit din ce în ce mai evidente. Permite un control precis al căldurii de sudură și dimensiunea spotului, după cum este necesar. Mașinile de sudare cu laser cu fibre folosesc fibre de energie pentru a transmite laser generate de lasere în stare solidă prin tehnologia de cuplare pe suprafața piesei de lucru pentru sudare. Datorită zonei mici afectate de căldură, sudarea cu laser nu deformează materiale subțiri (0,1-2,0 mm), asigurând pete de sudură uniforme și consistente, reducând nevoia de lustruire și scăderea semnificativă a ratei produsului defect.

Fabricarea modernă a băii din oțel inoxidabil necesită o calitate ridicată în ceea ce privește rezistența și aspectul sudării, în special pentru componente adăugate cu valoare ridicată, cu cerințe stricte de calitate a sudurii. Acestea pot fi completate cu procesare minimă sau deloc ulterioară. Metode tradiționale de sudare, datorită aportului semnificativ de căldură, provoacă inevitabil distorsiunea și deformarea piesei de lucru. Pentru a aborda acest lucru, este necesară post-procesare extinsă, crescând costurile. Sudarea cu laser, cu viteza rapidă și raportul ridicat de adâncime-lățime, poate îmbunătăți considerabil eficiența și stabilitatea sudării.

Power care conduce noile vehicule energetice provine din sute de celule de baterii de litiu. În procesul de fabricație a bateriilor de litiu sau a pachetelor de baterii, mai mult de 20 de procese necesită sudură pentru a obține conexiuni conductoare sau etanșare. Calitatea sudării este crucială pentru performanța de siguranță a întregului vehicul.
Sudarea cu laser, o metodă semnificativă de sudare fără contact, folosește un fascicul laser cu energie mare, axat pe suprafața produsului sau în interior pentru a obține o legătură atomică între două produse separate. În comparație cu sudarea tradițională argon, sudarea cu rezistență și sudarea cu ultrasunete, sudarea cu laser are avantaje notabile: zonă mică afectată de căldură, procesare fără contact și eficiență ridicată de procesare.

Mașinile de sudare cu laser sunt utilizate pe scară largă în industria de artizanat și bijuterii, în special pentru coliere precise și alte bijuterii. La fel ca mașinile de marcare cu laser, aplicarea lor în industria bijuteriilor se dezvoltă continuu și se adâncește. Sudarea cu laser se topește instantaneu și fuzionează artizanat și bijuterii. Principiul este că sub acțiune laser, suprafața metalică suferă o serie de schimbări, încălzire și conduc rapid căldură până la adâncime. La o anumită densitate a puterii laser, suprafața se topește, iar la densități de putere mai mari, se vaporizează instantaneu, formând o piscină de topire. În timpul sudării, mișcarea relativă a piesei și a laserului face ca metalul topit să se accelereze de -a lungul unui anumit unghi, răcirea rapidă și formând o cusătură de sudură.

Promoții, produse și vânzări noi. Direct la căsuța de e -mail.