Soluţie

Dispozitivele medicale necesită precizie ridicată, stabilitate, siguranță și puritate, care impun cerințe mai mari asupra procesării și echipamentelor. Metodele tradiționale de tăiere mecanică a tablei prezintă deficiențe semnificative în ceea ce privește controlul de precizie și siguranță. Tăierea cu laser produce fante foarte înguste în dispozitivele medicale, cu fasciculul laser focalizat într-un loc mic, obținând o densitate mare de putere la punctul focal, încălzind rapid materialul până la vaporizare și formând o gaură. Pe măsură ce fasciculul și materialul se mișcă liniar unul față de celălalt, orificiul formează continuu o fantă foarte îngustă, de obicei de 0,10-0,20 mm în lățime. Fanta minimă asigură o mare precizie de tăiere.
Procesul de producție al mașinilor de tăiat cu laser este fără contact. Capul de tăiere cu laser nu atinge suprafața materialului de prelucrat și nu zgârie piesa de prelucrat. Pentru dispozitivele medicale, o suprafață netedă este o cerință de bază. Minimizarea procesului de lustruire a suprafeței în timpul producției poate îmbunătăți considerabil eficiența producției.

În procesarea hardware, tăierea cu laser utilizează în principal un fascicul focalizat de energie mare pentru a topi sau vaporiza instantaneu materialul, formând o tăietură. Aproape toate materialele din tablă pot fi modelate într-o singură trecere pe o mașină de tăiat cu laser, producând produse de înaltă calitate fără bavuri, eliminând necesitatea reprocesării și șlefuirii manuale. Tăierea cu laser reduce în mod eficient procesele și timpii de ciclu, îmbunătățește eficiența muncii și reduce intensitatea forței de muncă și costurile de procesare.

Prelucrarea tradițională a tablei este greoaie, necesită timp și necesită forță de muncă, nereușind să satisfacă cerințele pieței. Mașinile de tăiat cu laser pot rezolva bine aceste probleme prin utilizarea mașinilor de tăiat cu laser cu fibre pentru programarea și tăierea automată, gravarea modelelor pe suprafețe din oțel inoxidabil și metal.

Tehnologia de tăiere cu laser implică iradierea unui fascicul laser de înaltă energie pe suprafața piesei de prelucrat, topind și formând tăieturi. Combinat cu software precum CAD, poate realiza tăierea componentelor structurii de oțel de înaltă rezistență cu contururi complexe, satisfacând nevoile de prelucrare personalizate.

Înainte de apariția tehnologiei laser, industria bateriilor folosea prelucrarea mecanică tradițională. În comparație cu prelucrarea mecanică tradițională, prelucrarea cu laser oferă avantaje precum lipsa uzurii sculelor, formele de tăiere flexibile, calitatea controlată a muchiilor, precizie mai mare și costuri de operare mai mici, contribuind la reducerea costurilor de producție, la îmbunătățirea eficienței producției și la scurtarea semnificativă a ciclului de tăiere pentru produse noi.

În industria mașinilor de construcții, atunci când se confruntă cu grosimi specifice ale plăcilor, atâta timp cât cerințele privind diametrul orificiului piesei de prelucrat sunt mai mari sau egale cu valoarea minimă corespunzătoare a diametrului, iar cerințele de rugozitate și dimensiunea diametrului sunt în intervalul de garanție al mașinii de tăiat, tăierea cu laser poate fi utilizată direct, eliminând procesul de foraj și îmbunătățind productivitatea muncii. Tăierea cu laser poate folosi funcția de punctare pentru a determina poziția găurii, economisind timp pentru localizarea găurilor în procesele ulterioare de găurire și eliminând costul realizării șabloanelor de găurire, îmbunătățind astfel eficiența producției și precizia produsului.

Pe măsură ce industria auto se îndreaptă către structuri mai ușoare, materiale precum aliajele de aluminiu și magneziu devin candidate pentru a înlocui oțelul galvanizat. Deoarece caroseria în alb (BIW) reprezintă aproximativ 27% din greutatea vehiculului, utilizarea acestor materiale ușoare poate reduce greutatea totală a vehiculului. Cu toate acestea, sudarea tradițională prin puncte cu rezistență are multe probleme cu aceste materiale: timp lung de sudare, costuri mari de întreținere a electrozilor și aderența acoperirii cu zinc la produsele electronice. Sudarea cu laser poate depăși unele dintre aceste probleme. Pe lângă BIW, sudarea cu laser este folosită și pentru piese de motor, piese de transmisie, alternatoare, solenoizi, injectoare de combustibil, filtre de combustibil și celule de combustibil.

Odată cu apariția sudurii cu laser, avantajele sudării cu laser pentru materialele mai subțiri au devenit din ce în ce mai evidente. Permite un control precis al căldurii de sudare și al dimensiunii punctului, după cum este necesar. Mașinile de sudat cu laser cu fibre folosesc fibre energetice pentru a transmite laserul generat de laserele cu stare solidă prin tehnologia de cuplare la suprafața piesei de prelucrat pentru sudare. Datorită zonei mici afectate de căldură, sudarea cu laser nu deformează materialele subțiri (0,1-2,0 mm), asigurând puncte de sudură uniforme și consistente, reducând nevoia de lustruire și scăzând semnificativ rata produsului defecte.

Fabricarea modernă a băilor din oțel inoxidabil necesită o calitate înaltă în rezistența și aspectul sudării, în special pentru componentele cu valoare adăugată ridicată cu cerințe stricte de calitate a sudării. Acestea pot fi finalizate cu o prelucrare ulterioară minimă sau deloc. Metodele tradiționale de sudare, datorită aportului semnificativ de căldură, provoacă inevitabil deformarea și deformarea piesei de prelucrat. Pentru a rezolva acest lucru, este necesară o post-procesare extinsă, crescând costurile. Sudarea cu laser, cu viteza sa rapidă și raportul mare adâncime-lățime, poate îmbunătăți considerabil eficiența și stabilitatea sudurii.

Puterea care conduce vehiculele cu energie nouă provine din sute de celule de baterie cu litiu. În procesul de fabricație a bateriilor cu litiu sau a pachetelor de baterii, mai mult de 20 de procese necesită sudare pentru a realiza conexiuni conductoare sau etanșare. Calitatea sudurii este crucială pentru performanța de siguranță a întregului vehicul.
Sudarea cu laser, o metodă semnificativă de sudare fără contact, folosește un fascicul laser de înaltă energie concentrat pe suprafața produsului sau în interior pentru a realiza legătura atomică între două produse separate. În comparație cu sudarea tradițională cu arc cu argon, sudarea prin rezistență și sudarea cu ultrasunete, sudarea cu laser are avantaje notabile: zonă mică afectată de căldură, procesare fără contact și eficiență ridicată a procesării.

Mașinile de sudură cu laser sunt utilizate pe scară largă în industria de artizanat și bijuterii, în special pentru coliere precise și alte bijuterii. La fel ca mașinile de marcat cu laser, aplicarea lor în industria de bijuterii este în continuă dezvoltare și aprofundare. Sudarea cu laser topește și combină instantaneu obiectele de artizanat și bijuterii. Principiul este că sub acțiunea laserului, suprafața metalică suferă o serie de modificări, încălzind și conducând rapid căldura la adâncime. La o anumită densitate de putere a laserului, suprafața se topește, iar la densități de putere mai mari, se vaporizează instantaneu, formând un bazin de topire. În timpul sudării, mișcarea relativă a piesei de prelucrat și a laserului face ca metalul topit să accelereze de-a lungul unui anumit unghi, răcindu-se rapid și formând o cusătură de sudură.

Promotii, produse noi si vanzari. Direct în căsuța dvs. de e-mail.