Çözüm

Tıbbi cihazlar, işleme ve ekipmanlara daha yüksek talepler getiren yüksek hassasiyet, stabilite, güvenlik ve saflık gerektirir. Geleneksel sac mekanik kesme yöntemleri, hassasiyet ve güvenlik kontrolü açısından önemli eksikliklere sahiptir. Lazer kesimi, tıbbi cihazlarda çok dar yarıklar üretir, lazer ışını odak noktasında yüksek güç yoğunluğuna ulaşan küçük bir noktaya odaklanmış, malzemeyi buharlaşmaya hızla ısıtar ve bir delik oluşturur. Kiriş ve malzeme birbirine göre doğrusal olarak hareket ettikçe, delik sürekli olarak çok dar bir yarık, tipik olarak 0.10-0.20 mm genişliğinde oluşturur. Minimal yarık yüksek kesme hassasiyeti sağlar.
Lazer kesme makinelerinin üretim süreci temassızdır. Lazer kesme kafası, işlenen malzemenin yüzeyine dokunmaz ve iş parçasını çizmez. Tıbbi cihazlar için pürüzsüz bir yüzey temel bir gereksinimdir. Üretim sırasında yüzey parlatma işleminin en aza indirilmesi, üretim verimliliğini büyük ölçüde artırabilir.

Donanım işleminde, lazer kesimi esas olarak malzemeyi anında eritmek veya buharlaştırmak için bir kesim oluşturmak için odaklanmış bir yüksek enerjili ışın kullanır. Hemen hemen tüm tabaka malzemeleri, bir lazer kesme makinesinde bir geçişte şekillendirilebilir, çapaksız yüksek kaliteli ürünler üreterek manuel yeniden işleme ve öğütme ihtiyacını ortadan kaldırabilir. Lazer kesimi, süreçleri ve döngü sürelerini etkili bir şekilde azaltır, iş verimliliğini artırır ve işgücü yoğunluğunu ve işleme maliyetlerini azaltır.

Geleneksel sac işleme hantal, zaman alıcı ve emek yoğun, piyasa taleplerini karşılayamıyor. Lazer kesme makineleri, paslanmaz çelik ve metal yüzeylerde otomatik programlama ve kesme, gravür desenleri için fiber lazer kesme makineleri kullanarak bu problemleri iyi çözebilir.

Lazer kesme teknolojisi, yüksek enerjili bir lazer ışını iş parçası yüzeyine ışınlamayı, erime ve kesim oluşturmayı içerir. CAD gibi yazılımlarla birleştiğinde, karmaşık konturlarla yüksek mukavemetli çelik yapı bileşen kesimini sağlayabilir ve kişiselleştirilmiş işleme ihtiyaçlarını karşılayabilir.

Lazer teknolojisinin ortaya çıkmasından önce, pil endüstrisi geleneksel mekanik işleme kullandı. Geleneksel mekanik işleme ile karşılaştırıldığında, lazer işleme, takım aşınması, esnek kesme şekilleri, kontrollü kenar kalitesi, daha yüksek hassasiyet ve daha düşük işletme maliyetleri gibi avantajlar sunar, üretim maliyetlerini azaltmaya, üretim verimliliğini artırmaya ve yeni ürünler için kalıp kesme döngüsünü önemli ölçüde kısaltır.

İnşaat makineleri endüstrisinde, belirli plaka kalınlıkları ile karşılaştığında, iş parçası deliği çapı gereksinimi karşılık gelen minimum çap değerinden daha büyük veya eşit olduğu ve pürüzlülük ve çap boyutu gereksinimleri kesme makinesinin garanti aralığı içinde, lazer kesimi doğrudan kullanılabilir, delme işlemini ortadan kaldırır ve işçilik sürecini iyileştirir. Lazer kesimi, delik konumunu belirlemek, sonraki sondaj işlemlerinde delik bulma zamanından tasarruf etmek ve sondaj şablonları yapma maliyetini ortadan kaldırarak, böylece üretim verimliliğini ve ürün hassasiyetini iyileştirmek için noktalama işlevini kullanabilir.

Otomotiv endüstrisi daha hafif yapılara doğru ilerledikçe, alüminyum ve magnezyum alaşımları gibi malzemeler galvanizli çeliğin yerini almak için aday haline geliyor. Beyaz gövde (BIW) araç ağırlığının yaklaşık% 27'sini oluşturduğundan, bu hafif malzemeleri kullanmak aracın toplam ağırlığını azaltabilir. Bununla birlikte, geleneksel direnç noktası kaynağının bu malzemelerle ilgili birçok sorunu vardır: uzun kaynak süresi, yüksek elektrot bakım maliyetleri ve elektronik ürünlere çinko kaplama yapışması. Lazer kaynağı bu sorunların bazılarının üstesinden gelebilir. BIW'nin yanı sıra, lazer kaynağı motor parçaları, şanzıman parçaları, alternatörler, solenoidler, yakıt enjektörleri, yakıt filtreleri ve yakıt hücreleri için de kullanılır.

Lazer kaynağının ortaya çıkmasıyla, daha ince malzemeler için lazer kaynağının avantajları giderek daha belirgin hale gelmiştir. Kaynak ısısının ve spot boyutunun gerektiğinde hassas kontrolünü sağlar. Fiber lazer kaynak makineleri, kaynak için iş parçası yüzeyine birleştirme teknolojisi yoluyla katı hal lazerler tarafından üretilen lazeri iletmek için enerji lifleri kullanır. Isıdan etkilenen küçük bölge nedeniyle, lazer kaynağı ince malzemeleri (0.1-2.0 mm) deforme etmez, düzgün ve tutarlı kaynak noktaları sağlar, parlatma ihtiyacını azaltır ve kusurlu ürün hızını önemli ölçüde düşürür.

Modern paslanmaz çelik banyo üretimi, özellikle sıkı kaynak kalitesi gereksinimlerine sahip yüksek değerli katkılı bileşenler için kaynak mukavemeti ve görünümünde yüksek kalite gerektirir. Bunlar minimum işlem ile veya daha sonraki işlemlerle tamamlanabilir. Geleneksel kaynak yöntemleri, önemli ısı girişi nedeniyle kaçınılmaz olarak iş parçası bozulmasına ve deformasyona neden olur. Bunu ele almak için, maliyetleri artırarak, kapsamlı işlem sonrası gereklidir. Hızlı hızı ve yüksek derinlik / genişlik oranı ile lazer kaynağı, kaynak verimliliğini ve stabilitesini büyük ölçüde artırabilir.

Yeni enerji araçları süren güç yüzlerce lityum pil hücresinden geliyor. Lityum pillerin veya pil paketlerinin üretim işleminde, 20'den fazla işlem iletken bağlantılar veya sızdırmazlık elde etmek için kaynak gerektirir. Kaynak kalitesi, tüm aracın güvenlik performansı için çok önemlidir.
Önemli bir temassız kaynak yöntemi olan lazer kaynağı, iki ayrı ürün arasında atomik bağ elde etmek için ürün yüzeyine veya içeride yüksek enerjili bir lazer ışını kullanır. Geleneksel argon ark kaynağı, direnç kaynağı ve ultrasonik kaynak ile karşılaştırıldığında, lazer kaynağının dikkate değer avantajları vardır: küçük ısıdan etkilenen bölge, temassız işleme ve yüksek işleme verimliliği.

Lazer kaynak makineleri, özellikle hassas kolyeler ve diğer mücevherler için el sanatları ve mücevher endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Lazer işaretleme makineleri gibi, mücevher endüstrisindeki uygulamaları sürekli gelişiyor ve derinleşiyor. Lazer kaynağı anında el sanatlarını ve mücevherleri eritir ve kaynaşır. İlke, lazer etkisi altında, metal yüzeyin bir dizi değişiklikten geçirmesi, ısıtma ve hızlı bir şekilde derinliğe kadar ısınmasıdır. Belirli bir lazer güç yoğunluğunda, yüzey eriyik ve daha yüksek güç yoğunluklarında anında buharlaşarak bir eriyik havuzu oluşturur. Kaynak sırasında, iş parçasının ve lazerin göreceli hareketi erimiş metalin belirli bir açı boyunca hızlanmasına, hızla soğumasına ve bir kaynak dikişini oluşturmasına neden olur.

Promosyonlar, yeni ürünler ve satışlar. Doğrudan gelen kutunuza.