Διάλυμα

Οι ιατρικές συσκευές απαιτούν υψηλή ακρίβεια, σταθερότητα, ασφάλεια και καθαρότητα, που επιβάλλουν υψηλότερες απαιτήσεις στην επεξεργασία και τον εξοπλισμό. Οι παραδοσιακές μέθοδοι μηχανικής κοπής λαμαρίνας έχουν σημαντικές ελλείψεις όσον αφορά την ακρίβεια και τον έλεγχο ασφάλειας. Η κοπή με λέιζερ δημιουργεί πολύ στενές σχισμές σε ιατρικές συσκευές, με τη δέσμη λέιζερ να εστιάζεται σε ένα μικρό σημείο επιτυγχάνοντας υψηλή πυκνότητα ισχύος στο εστιακό σημείο, θερμαίνοντας γρήγορα το υλικό μέχρι την εξάτμιση και σχηματίζοντας μια τρύπα. Καθώς η δοκός και το υλικό κινούνται γραμμικά μεταξύ τους, η οπή σχηματίζει συνεχώς μια πολύ στενή σχισμή, τυπικά 0,10-0,20 mm σε πλάτος. Η ελάχιστη σχισμή εξασφαλίζει υψηλή ακρίβεια κοπής.
Η διαδικασία παραγωγής των μηχανών κοπής με λέιζερ είναι χωρίς επαφή. Η κεφαλή κοπής με λέιζερ δεν αγγίζει την επιφάνεια του υπό επεξεργασία υλικού και δεν γρατσουνίζει το τεμάχιο εργασίας. Για ιατροτεχνολογικά προϊόντα, βασική προϋπόθεση είναι η λεία επιφάνεια. Η ελαχιστοποίηση της διαδικασίας στίλβωσης επιφάνειας κατά την παραγωγή μπορεί να βελτιώσει σημαντικά την αποδοτικότητα της παραγωγής.

Στην επεξεργασία υλικού, η κοπή με λέιζερ χρησιμοποιεί κυρίως μια εστιασμένη δέσμη υψηλής ενέργειας για να λιώσει ή να εξατμίσει αμέσως το υλικό, σχηματίζοντας μια τομή. Σχεδόν όλα τα υλικά φύλλων μπορούν να διαμορφωθούν με ένα πέρασμα σε μια μηχανή κοπής λέιζερ, παράγοντας προϊόντα υψηλής ποιότητας χωρίς γρέζια, εξαλείφοντας την ανάγκη για χειροκίνητη επανεπεξεργασία και λείανση. Η κοπή με λέιζερ μειώνει αποτελεσματικά τις διεργασίες και τους χρόνους κύκλου, βελτιώνει την αποδοτικότητα της εργασίας και μειώνει την ένταση εργασίας και το κόστος επεξεργασίας.

Η παραδοσιακή κατεργασία λαμαρίνας είναι κοπιαστική, χρονοβόρα και εντατική, καθώς δεν ανταποκρίνεται στις απαιτήσεις της αγοράς. Οι μηχανές κοπής λέιζερ μπορούν να λύσουν αυτά τα προβλήματα καλά χρησιμοποιώντας μηχανές κοπής λέιζερ ινών για αυτόματο προγραμματισμό και κοπή, χάραξη σχεδίων σε ανοξείδωτες και μεταλλικές επιφάνειες.

Η τεχνολογία κοπής με λέιζερ περιλαμβάνει την ακτινοβόληση μιας δέσμης λέιζερ υψηλής ενέργειας στην επιφάνεια του τεμαχίου εργασίας, την τήξη και τη δημιουργία τομών. Σε συνδυασμό με λογισμικό όπως το CAD, μπορεί να επιτύχει κοπή εξαρτημάτων από χάλυβα υψηλής αντοχής με πολύπλοκα περιγράμματα, καλύπτοντας εξατομικευμένες ανάγκες επεξεργασίας.

Πριν από την έλευση της τεχνολογίας λέιζερ, η βιομηχανία μπαταριών χρησιμοποιούσε την παραδοσιακή μηχανική επεξεργασία. Σε σύγκριση με την παραδοσιακή μηχανική επεξεργασία, η επεξεργασία με λέιζερ προσφέρει πλεονεκτήματα όπως μη φθορά εργαλείων, εύκαμπτα σχήματα κοπής, ελεγχόμενη ποιότητα άκρων, μεγαλύτερη ακρίβεια και χαμηλότερο κόστος λειτουργίας, συμβάλλοντας στη μείωση του κόστους κατασκευής, στη βελτίωση της απόδοσης παραγωγής και στη σημαντική συντόμευση του κύκλου κοπής για νέα προϊόντα.

Στη βιομηχανία μηχανημάτων κατασκευής, όταν αντιμετωπίζουμε συγκεκριμένα πάχη πλακών, εφόσον η απαίτηση διαμέτρου οπής του τεμαχίου είναι μεγαλύτερη ή ίση με την αντίστοιχη ελάχιστη τιμή διαμέτρου και οι απαιτήσεις τραχύτητας και διαμέτρου είναι εντός του εύρους εγγύησης της μηχανής κοπής, η κοπή με λέιζερ μπορεί να χρησιμοποιηθεί απευθείας, εξαλείφοντας τη διαδικασία διάτρησης και βελτιώνοντας την παραγωγικότητα της εργασίας. Η κοπή με λέιζερ μπορεί να χρησιμοποιήσει τη λειτουργία κουκκίδων για τον προσδιορισμό της θέσης της οπής, εξοικονομώντας χρόνο για τον εντοπισμό οπών σε επόμενες διαδικασίες διάτρησης και εξαλείφοντας το κόστος κατασκευής προτύπων διάτρησης, βελτιώνοντας έτσι την απόδοση παραγωγής και την ακρίβεια του προϊόντος.

Καθώς η αυτοκινητοβιομηχανία κινείται προς ελαφρύτερες κατασκευές, υλικά όπως το αλουμίνιο και τα κράματα μαγνησίου γίνονται υποψήφια για να αντικαταστήσουν τον γαλβανισμένο χάλυβα. Δεδομένου ότι το αμάξωμα σε λευκό (BIW) αντιπροσωπεύει περίπου το 27% του βάρους του οχήματος, η χρήση αυτών των ελαφριών υλικών μπορεί να μειώσει το συνολικό βάρος του οχήματος. Ωστόσο, η παραδοσιακή συγκόλληση με σημείο αντίστασης έχει πολλά προβλήματα με αυτά τα υλικά: μεγάλος χρόνος συγκόλλησης, υψηλό κόστος συντήρησης ηλεκτροδίων και πρόσφυση επίστρωσης ψευδαργύρου σε ηλεκτρονικά προϊόντα. Η συγκόλληση με λέιζερ μπορεί να ξεπεράσει μερικά από αυτά τα ζητήματα. Εκτός από το BIW, η συγκόλληση με λέιζερ χρησιμοποιείται επίσης για εξαρτήματα κινητήρα, εξαρτήματα μετάδοσης, εναλλάκτες, ηλεκτρομαγνητικές βαλβίδες, μπεκ ψεκασμού καυσίμου, φίλτρα καυσίμου και κυψέλες καυσίμου.

Με την εμφάνιση της συγκόλλησης με λέιζερ, τα πλεονεκτήματα της συγκόλλησης με λέιζερ για λεπτότερα υλικά έχουν γίνει ολοένα και πιο εμφανή. Επιτρέπει τον ακριβή έλεγχο της θερμότητας συγκόλλησης και του μεγέθους του σημείου όπως απαιτείται. Οι μηχανές συγκόλλησης με λέιζερ ινών χρησιμοποιούν ενεργειακές ίνες για τη μετάδοση λέιζερ που παράγεται από λέιζερ στερεάς κατάστασης μέσω τεχνολογίας σύζευξης στην επιφάνεια του τεμαχίου εργασίας για συγκόλληση. Λόγω της μικρής ζώνης που επηρεάζεται από τη θερμότητα, η συγκόλληση με λέιζερ δεν παραμορφώνει λεπτά υλικά (0,1-2,0 mm), εξασφαλίζοντας ομοιόμορφα και σταθερά σημεία συγκόλλησης, μειώνοντας την ανάγκη για γυάλισμα και μειώνοντας σημαντικά τον ρυθμό ελαττωματικού προϊόντος.

Η σύγχρονη κατασκευή μπάνιου από ανοξείδωτο χάλυβα απαιτεί υψηλή ποιότητα σε αντοχή και εμφάνιση συγκόλλησης, ειδικά για εξαρτήματα υψηλής προστιθέμενης αξίας με αυστηρές απαιτήσεις ποιότητας συγκόλλησης. Αυτά μπορούν να ολοκληρωθούν με ελάχιστη ή καθόλου μεταγενέστερη επεξεργασία. Οι παραδοσιακές μέθοδοι συγκόλλησης, λόγω της σημαντικής εισροής θερμότητας, προκαλούν αναπόφευκτα παραμόρφωση και παραμόρφωση του τεμαχίου εργασίας. Για να αντιμετωπιστεί αυτό, απαιτείται εκτεταμένη μετα-επεξεργασία, αυξάνοντας το κόστος. Η συγκόλληση με λέιζερ, με τη γρήγορη ταχύτητα και την υψηλή αναλογία βάθους προς πλάτος, μπορεί να βελτιώσει σημαντικά την απόδοση και τη σταθερότητα της συγκόλλησης.

Η ισχύς που οδηγεί τα νέα ενεργειακά οχήματα προέρχεται από εκατοντάδες μπαταρίες λιθίου. Στη διαδικασία κατασκευής μπαταριών λιθίου ή πακέτων μπαταριών, περισσότερες από 20 διαδικασίες απαιτούν συγκόλληση για να επιτευχθούν αγώγιμες συνδέσεις ή σφράγιση. Η ποιότητα της συγκόλλησης είναι ζωτικής σημασίας για την απόδοση ασφάλειας ολόκληρου του οχήματος.
Η συγκόλληση με λέιζερ, μια σημαντική μέθοδος συγκόλλησης χωρίς επαφή, χρησιμοποιεί μια δέσμη λέιζερ υψηλής ενέργειας που εστιάζεται στην επιφάνεια ή στο εσωτερικό του προϊόντος για την επίτευξη ατομικής σύνδεσης μεταξύ δύο ξεχωριστών προϊόντων. Σε σύγκριση με την παραδοσιακή συγκόλληση τόξου αργού, τη συγκόλληση με αντίσταση και τη συγκόλληση με υπερήχους, η συγκόλληση με λέιζερ έχει αξιοσημείωτα πλεονεκτήματα: μικρή ζώνη που επηρεάζεται από τη θερμότητα, επεξεργασία χωρίς επαφή και υψηλή απόδοση επεξεργασίας.

Οι μηχανές συγκόλλησης με λέιζερ χρησιμοποιούνται ευρέως στη βιομηχανία χειροτεχνίας και κοσμήματος, ειδικά για περιδέραια ακριβείας και άλλα κοσμήματα. Όπως και οι μηχανές σήμανσης λέιζερ, η εφαρμογή τους στη βιομηχανία κοσμήματος αναπτύσσεται και εμβαθύνει συνεχώς. Η συγκόλληση με λέιζερ λιώνει και συγχωνεύει αμέσως χειροτεχνήματα και κοσμήματα. Η αρχή είναι ότι υπό τη δράση λέιζερ, η μεταλλική επιφάνεια υφίσταται μια σειρά αλλαγών, θερμαίνεται και μεταφέρει γρήγορα τη θερμότητα στο βάθος. Σε μια συγκεκριμένη πυκνότητα ισχύος λέιζερ, η επιφάνεια λιώνει, και σε υψηλότερες πυκνότητες ισχύος, εξατμίζεται αμέσως, σχηματίζοντας μια δεξαμενή τήγματος. Κατά τη συγκόλληση, η σχετική κίνηση του τεμαχίου εργασίας και του λέιζερ αναγκάζει το λιωμένο μέταλλο να επιταχύνει κατά μήκος μιας ορισμένης γωνίας, ψύχοντας γρήγορα και σχηματίζοντας μια ραφή συγκόλλησης.

Προσφορές, νέα προϊόντα και εκπτώσεις. Απευθείας στα εισερχόμενά σας.